Die 6. Generation des BMW eDrive-Antriebs für Elektroautos und Plug-in-Hybride wird 2025 mit einer völlig neuen Batteriezell- und Akku-Technik an den Start gehen. Die auf den ersten Blick wichtigste Änderung stellt dabei der Wechsel von prismatischen zu Rundzellen dar, aber mit dem neuen Zellformat kommt vor allem auch eine neue Zellchemie. Diese soll dafür sorgen, dass Fahrzeuge wie die Neue Klasse bei gleicher Akku-Größe bis zu 30 Prozent mehr Reichweite gemäß WLTP schaffen können. Außerdem wird das Aufladen der Batterie im relevanten Nutzungsfenster zwischen 10 und 80 Prozent dank 800-Volt-Technik und der Fähigkeit zum Laden mit bis zu 500 Ampere um bis zu 30 Prozent schneller als heute möglich sein.

Möglich sind diese Sprünge der BMW eDrive Gen6 durch die neue Akku-Technik, die auf Rundzellen mit 46 Millimetern Durchmesser basiert. Je nach Fahrzeugklasse und Platzangebot sind die Zellen in zwei verschiedenen Höhen darstellbar und entsprechend flexibel nutzbar. Im Vergleich zu den heutigen Zellen wird der Nickelgehalt auf der Kathodenseite erhöht, während der Kobaltanteil reduziert wird. Auf der Anodenseite wird der Siliziumanteil erhöht. Unterm Strich kann die Energiedichte so im Vergleich zur heutigen fünften Generation um imposante 20 Prozent erhöht werden, was in der Praxis je nach Segment deutlich mehr als 100 Kilometer zusätzliche elektrische Reichweite bedeuten kann.

Mindestens so wichtig wie die technischen Eckpunkte der eDrive Gen6 ist aus Sicht der BMW Group auch die Kostenseite – und hier verspricht die Rundzelle ebenfalls dramatische Fortschritte: Mit der sechsten Generation sollen die Kosten um bis zu 50 Prozent sinken, wodurch die Herstellungskosten eines Elektroautos insgesamt erheblich näher an heutige Verbrenner heranrücken. Dass die Hochvoltspeicher an Bord der Neuen Klasse eine tragende Rolle in der Karosserie übernehmen, ist dabei vergleichsweise selbstverständlich.

Mit Blick auf den Carbon Footprint der Elektroautos spielt auch die Produktion der Batterien eine wichtige Rolle. BMW setzt deshalb auf eine konsequent CO2-reduzierte Produktion mit Grünstrom und einem hohen Anteil von Sekundärmaterialen, speziell im Fall von Kobalt, Lithium und Nickel kommen gezielt gebrauchte Materialien zum Einsatz. Im Vergleich zur heutigen Batterietechnik sollen bei der Produktion bis zu 60 Prozent weniger CO2 anfallen.

Gebaut werden die Rundzellen der BMW eDrive Gen6 an sechs Standorten weltweit, wobei jeweils eine Kapazität von bis zu 20 Gigawattstunden pro Jahr vorgesehen ist. Die entsprechenden Aufträge in zweistelliger Milliarden-Höhe sind bereits heute an CATL und EVE Energy vergeben. Die seriennahe Produktion an einer Pilotlinie beginnt bereits Ende 2022 im Kompetenzzentrum Batteriezellfertigung (CMCC) in Parsdorf bei München.

Parallel zur Entwicklung der Rundzelle werden auch die Arbeiten an der Feststoffbatterie (All-Solid-State) vorangetrieben, der Zeitplan für den Bau eines Demonstrator-Fahrzeugs noch deutlich vor 2025 wurde erneut bekräftigt.

Frank Weber (Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung): “Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert. Zudem verringern wir die CO2-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.”

Joachim Post (Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk): “Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu. 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA. Zudem haben wir für die CO2-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden”