BimmerToday Deutschland

Das BMW Werk Landshut sammelt weiterhin Preise und Auszeichnungen: In dieser Woche erhielt der Standort von der Jury des Industriewettbewerbs “Industrial Excellence Award” das Prädikat “Die Beste Fabrik 2012″ verliehen. Der Produktionsbereich Kunststoff Exterieur des BMW Werks Landshut wurde dabei für hervorragendes Produktionsmanagement zum deutschen Landessieger gekürt.

Am Standort Landshut ist BMW seit der Übernahme der Hans Glas GmbH im Jahr 1967 vertreten, mittlerweile arbeiten auf einer Fläche von 320.000 Quadratmetern rund 3000 Mitarbeiter. Die etwa 500 Mitarbeiter im Produktionsbereichs Kunststoff Exterieur fertigen pro Jahr rund 12 Millionen Kunststoff-Komponenten für das Fahrzeugexterieur.

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Am gestrigen Freitag begann im BMW Werk Landshut die Produktion von Carbon-Teilen für den BMW i3, der ab dem nächsten Jahr in Leipzig vom Band rollen wird.

Das Megacity Vehicle verfügt über ein zu großen Teilen aus Aluminium gefertigtes Drive-Modul und ein darauf aufgesetztes Life-Modul, das beinahe vollständig aus Carbonfaserverstärkten Kunststoffen gefertigt wird. Die dafür benötigten Fasern stellt BMW gemeinsam mit der SGL Group im Werk Moses Lake her, von dort erfolgt der Transport nach Deutschland. Im Werk Wackersdorf werden die Carbon-Fasern zu großen Fasergelegen weiterverarbeitet, die schließlich in den Werken Leipzig und Landshut zur Herstellung von Karosserieteilen genutzt werden können.

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Project i und das Megacity Vehicle werfen ihre Schatten unübersehbar voraus: Im Werk Landshut ist am Samstag eine neue Presse angekommen, mit der die CFK-Elemente für das Megacity Vehicle in Form gebracht werden sollen. Nach dem ersten Spatenstich im Juli 2010 ist in Landshut ein 5.800 Quadratmeter großer Erweiterungsbau aus 1.200 Tonnen Stahl und 5.200 Kubikmetern Beton entstanden, der nun nach und nach mit den Komponenten für die Großserienfertigung der Carbon-Bauteile bestückt wird.

Eine zentrale Rolle wird dabei die rund 320 Tonnen schwere Presse spielen, die am Samstag mit einem Abstand von ganzen zehn Zentimetern zum Hallentor in den Erweiterungsbau manövriert wurde. Zuvor war die Anlage für zwei Tage als 40 Meter langer und 6 Meter breiter Schwertransport zum Werk Landshut unterwegs.

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Die Autoindustrie erlebt derzeit einen von kaum jemandem erwarteten Boom und viele Hersteller arbeiten an ihren Kapazitätsgrenzen, um die Kundenwünsche zeitnah bearbeiten zu können. Volkswagen, Audi, Opel und BMW sehen sich laut einem Bericht der Bild-Zeitung dazu gezwungen, die Weihnachtsferien an manchen Standorten zu kürzen oder sogar ganz zu streichen.

Während die Bild im Fall von BMW nur von den Standorten Leipzig und Dingolfing berichtet, gibt es auch noch eine Pressemitteilung des Werks Landshut, die ebenfalls von einer starken Kürzung der Weihnachtsferien berichtet – lediglich die Weihnachtsfeiertage selbst sowie Silvester und Neujahr werden nicht genutzt, an allen anderen Tagen muss mit reduzierter Belegschaft gearbeitet werden.

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Neben dem vierten Platz in der Kategorie power train für ContiTech Vibration Control gab es beim diesjährigen SPE-Award auch einige weitere Auszeichnungen für die BMW Group. Einen dritten Platz in der Kategorie electronical/optical parts haben sich die Zulieferer Weber GmbH & Co. KG sowie die Lisa Dräxlmaier GmbH verdient, die eine Antriebseinheit für das Sonnenschutzrollo der Heckscheibe entwickelt haben, die komplett aus Kunststoff besteht. Eingesetzt wird dieses Bauteil im aktuellen BMW 7er.

Den ersten Platz in der Kategorie power train konnte die Mahle GmbH erringen, die für Vierzylinder-Dieselmotoren von BMW Ölfilter aus Kunststoff herstellt. Dieses Bauteul kommt in BMW 1er, 3er, 5er, X1 und X3 zum Einsatz, außerdem nutzen auch die neuen Turbodiesel von MINI den Kunststoffölfilter.

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Die Leichtmetallgießerei des BMW Werks Landshut hat sich eine weitere Auszeichnung verdient: Bei den Automotive Lean Production Awards 2010 konnte der Standort die Kategorie “Exzellentes Gesamtsystem” gewinnen, in der “das über alle Bereiche und Ebenen auf den wertschöpfenden Produktionsmitarbeiter ausgerichtete Produktionssystem” bewertet wird.

Die Lean Awards werden vom Branchenmagazin “Automobil Produktion” und der Unternehmensberatung Agamus Consult in fünf Kategorien vergeben, in diesem Jahr bewarben sich 60 Zulieferer und OEMs um die begehrten Auszeichnungen.

In Landshut sind aktuell rund 1.300 Mitarbeiter beschäftigt und fertigen pro Jahr rund 2,7 Millionen Guss-Komponenten aus Aluminium und Magnesium, angefangen von Zylinderköpfen über Kurbelgehäuse und Karosseriestrukturteile bis hin zu Fahrwerkskomponenten.

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Das Megacity Vehicle von BMW wird ab dem Jahr 2013 das erste Großserienfahrzeug sein, das zu großen Teilen aus dem besonders leichten Werkstoff Carbon besteht. Während die Fasern im neuen US-Werk in Moses Lake entstehen werden, weil man sie dort mit Energie aus Wasserkraft produzieren kann, erfolgt die Weiterverarbeitung an den deutschen Standorten Wackersdorf und Landshut.

Im Innovationspark Wackersdorf wurden gestern die Anlagen für die Produktion von Carbonfasergelegen in Betrieb genommen, die dort unter der Regie von SGL Automotive Carbon Fibers – einem Joint Venture von BMW und SGL Carbon – arbeiten werden. Die textilen Gelege aus Carbonfasern werden dann in Landshut zu Leichtbau-Karosseriekomponenten aus Carbon weiterverarbeitet. Zum Ausbau der dafür benötigten Produktionsanlagen erfolgte ebenfalls gestern der erste Spatenstich im Werk Landshut. Die fertigen Teile werden dann im Werk Leipzig zum Megacity Vehicle montiert.

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Die Gießerei in Landshut war bei uns schon mehrfach Thema, denn dort wird mit Maßnahmen wie der Reinigung von Kunststoffteilen vor der Lackierung mit CO2-Schnee dafür gesorgt, dass es sich um eine praktisch emissionsfreie Gießerei handelt. Damit trägt das Werk dazu bei, dass nicht nur der Schadstoffausstoß der fertigen Fahrzeuge niedrig ist, sondern auch während der Produktion der Fahrzeuge möglichst wenig Schadstoffe produziert werden.

Kernstück sind die Sandkerne, die beim Gießen zum Einsatz kommen und zu rund 90 Prozent recyclet werden können. Insgesamt werden im Werk Landshut täglich rund 120 Tonnen Sand verarbeitet. Nun gibt es noch einmal ein interessantes Video, das auch in brillianter HD-Qualität verfügbar ist und uns einige Arbeitsabläufe im hochmodernen Produktionsstandort zeigt.

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Eine besonders nachhaltige und ressourcenschonende Reinigungstechnik kommt im Produktionsbereich Exterieur erstmalig im BMW Werk Landshut zum Einsatz. Snowcleaning nennt sich das Verfahren, bei dem Kunststoffkomponenten vor der Lackierung mit CO2-Schnee gereinigt werden und mit dessen Hilfe der jährliche Wasserverbrauch des Werks um 4.000 Kubikmeter (!) gesenkt werden kann.

Pro Arbeitstag werden in Landshut etwa 12.000 Kunststoffteile wie Stoßfänge, Seitenschweller und Spoiler gefertigt, die im Anschluss noch lackiert werden müssen. Pro Jahr kommen so ca. 12 Millionen Teile zusammen, die vor der Lackierung von Staubpartikeln, Ölrückständen und Schmutz befreit werden müssen, um Lackeinschlüsse zu vermeiden und somit eine optimale Lackqualität gewährleisten zu können.

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