Mehr Carbon-Bedarf: BMW und SGL Group vor Ausbau der Produktion

BMW i | 18.02.2014 von 7
BMW-Werk-Moses-Lake-SGL-Produktion-Carbon-Fasern-04

Die hohe Nachfrage nach Carbon macht es für BMW und SGL notwendig, die Kapazitäten zur Fertigung des leichten Werkstoffs deutlich aufzustocken. Nachdem Die Welt schon …

Die hohe Nachfrage nach Carbon macht es für BMW und SGL notwendig, die Kapazitäten zur Fertigung des leichten Werkstoffs deutlich aufzustocken. Nachdem Die Welt schon im November von entsprechenden Plänen berichtet hatte, schreibt nun auch Businessweek von einer Verdoppelung der Produktion im Werk Moses Lake. Künftig sollen dort bis zu 6.000 Tonnen der leichten Carbon-Fasern jährlich hergestellt werden können.

Um dieses Ziel zu erreichen, soll der Standort um eine zweite Produktionshalle erweitert werden. Neben der Auto-Industrie entdecken auch immer mehr andere Industriezweige die Zuverlässigkeit des Werkstoffs, der seit vielen Jahren in der Raumfahrt und im Hochleistungs-Sport Verwendung findet.

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Wie BMW i3 Projektleiter Andreas Feist im Interview mit uns bestätigte, wird der leichte Werkstoff schon sehr bald auch in vielen anderen Baureihen eine Rolle spielen, schließlich habe man die Kompetenz zur Fertigung von Carbon-Bauteilen in Großserie nicht nur für die Modelle i3 und i8 erworben.

Unter anderem soll Carbon auch beim kommenden BMW 7er G11 und dem technisch eng verwandten BMW 5er G30 eine wichtige Rolle spielen, um das Gewicht zu reduzieren – vom Leichtbau profitieren mit dem Verbrauch und der Fahrdynamik zwei für BMW besonders wichtige Aspekte.

7 responses to “Mehr Carbon-Bedarf: BMW und SGL Group vor Ausbau der Produktion”

  1. mb81 says:

    Im Handelsblatt hat man sogar etwas gelesen von einer “Fahrgastzelle aus Carbon” für den G11 🙂

  2. Thomas says:

    “Neben der Auto-Industrie entdecken auch immer mehr andere
    Industriezweige die Zuverlässigkeit des Werkstoffs, der seit vielen
    Jahren in der Raumfahrt und im Hochleistungs-Sport Verwendung findet.”

    Die haben wohl viel mehr auf den Pionier gewartet, der sich zuerst die Hände schmutzig macht.
    Jetzt wo es läuft, kommen sie alle angekrochen.
    Wenn man bedenkt, wie lange es diesen Werkstoff schon gibt, ist das eigentlich sehr traurig.

    • moehre says:

      Gute wissenschaftliche Arbeiten und Ergebnisse (die ja durch Industriekooperation entstehen) werden schon entsprechenden Gebrauchsmusterschutz genießen 😀

      Carbon kennt man halt schon lange lange z.B. im Radsport und da wird das Zeug auch schon industriell verarbeitet. Nur die Reperaturfähigkeit, die BMW speziell entwickelt halt (quasi die Verklebung von modularen Ersatzteilen), die ist wirklich neu und innovativ und wurde bisher so nicht erreicht. Bei einem Auto auch sinnvoll, ein Rennrad mit Rahmenbruch ist immer zu entsorgen.

      • Thomas says:

        Ein Rahmen ist immer sehr speziell, er dient, ob beim Rennrad oder Auto, bekanntermaßen als tragende Struktur.
        Der Bereich ist technisch wirklich anspruchsvoll.
        Aber Komponenten wie Kotflügel, Motorhauben, Schlossträger und ggf. Querträger zur Karosserieversteifung, hätten m.M.n. schon lange

        State of the Art, in der Serienproduktion, sein können.

    • Pro_Four says:

      …ich denke aber auch dass dem Aluminium im Automobilbau seine Grenzen gezeigt werden, man kann den Werkstoff nicht unendlich viel überall einsetzen. Ob er im Gegensatz zum hochfestem Stahl teurer ist, ist auch dahingestellt.

      Fazit ist, dass das Carbon nun auch als Crashstruktur haltbar gemacht wurde und dazu noch an sämtlichen Bauteilen genutzt werden kann. Ich denke das hier noch nicht Ende der Fahnenstange erreicht ist.

      Trotzdem ist auch dort BMW nicht untätig gewesen und hat, wie im i Projekt, viel Geld an die Hand genommen.

      Wer nicht investiert verliert. ^^

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