Für viele Autobauer war Carbon bis vor wenigen Jahren keine ernsthafte Alternative zum Leichtbau mit Aluminium, Magnesium, gewöhnlichen Kunststoffen und hochfesten Stählen. Carbon galt – und gilt in so mancher Firmenzentrale auch heute noch – als viel zu teuer für den Einsatz im preissensiblen Massenmarkt und daher trotz seiner unbestreitbaren Vorteile als unpraktikabel.

BMW i zeigt nun gemeinsam mit SGL, dass Carbon nicht nur der Stoff ist, aus dem Automobile der Zukunft eines Tages gebaut werden können – sondern dass die Zukunft zum Greifen nah ist: Im November kommt mit dem BMW i3 das erste Großserien-Automobil mit Carbon Fahrgastzelle auf den Markt.

Gemeinsam haben BMW und die SGL Group Verfahren entwickelt, die eine industrielle Fertigung der kohlefaserverstärkten Kunststoffe erlauben und so den Preis auf ein massenmarkttaugliches Niveau drücken. Dabei ist es von großer Bedeutung für das Gesamtpaket der Submarke BMW i, dass die Herstellung der Carbon-Fasern hohen Ansprüchen in Sachen Nachhaltigkeit genügt.

Die besonders energieintensiven Prozesse werden daher im Werk Moses Lake in Angriff genommen, denn dort wird der gesamte Strombedarf von Wasserkraft erzeugt. Im deutschen Wackersdorf erfolgt die Weiterverarbeitung der Carbon-Fasern zu Stoffbahnen, der Zuschnitt und das Formen der Karosserie-Teile. Im BMW Werk Leipzig werden die CFK-Teile schließlich bei der Produktion von BMW i3 und BMW i8 genutzt.

Einen Überblick über die Carbon-Produktion für die Modelle von BMW i liefert das folgende Video: